|
|
 Л.И. Брежнев выступает на митинге в честь пуска домны №3, «Комсомолка» на заводе «Запорожсталь», 1947 год Читать дальше →
 Вид на металлургический комбинат «Запорожсталь», 1977 год
 Памятник танкистам-освободителям города на остановке транспорта Запорожсталь Читать дальше →
Здесь расположена масса заводов. “Запорожсталь“, в цехах которого снимали эпизоды “Весны на Заречной улице“, “Днепроспецсталь“, Запорожский титано-магниевый комбинат, Запорожский онеупорный завод и другие.
Читать дальше →
 Комбинат "Запорожсталь".
 1943 год. Разрушенная ТЭЦ «Запорожстали».
 Старая фотография дворца культуры Строителей.
Доблестный труд запорожских металлургов отмечен многими государственными наградами и знаками отличия.
Звания:
- Герой Социалистического Труда – 10 чел.,
- Герой Украины – 3 чел.,
- Лауреат государственной премии – 30 чел.,
- Заслуженный металлург Украины – 125 чел.,
- Заслуженный работник промышленности Украины – 25 чел.,
- Заслуженный работник транспорта Украины – 7 чел.,
- Заслуженный энергетик Украины – 5 чел.,
- Заслуженный экономист Украины – 1 чел.,
- Заслуженный работник социальной сферы – 1 чел.,
- Заслуженный работник физкультуры и спорта Украины – 1 чел.
Ордена:
- Ленина – 41 чел.,
- Октябрьской революции – 32 чел.,
- Дружбы народов – 7 чел.,
- Трудового Красного знамени – 224 чел.,
- Трудовой Славы II степени – 12 чел.,
- Трудовой Славы III степени – 184 чел.,
- Знак почета – 277 чел.,
- За заслуги I степени – 1 чел.,
- За заслуги II степени – 2 чел.,
- За заслуги III степени – 18 чел.,
- Княгини Ольги III степени – 2 чел.
- Знак «За отвагу в чрезвычайных ситуациях» II степени – 1 чел.
Медали:
- За трудовую доблесть – 6 чел.,
- За трудовое отличие – 6 чел.,
- За доблестный труд – 29 чел.,
- Защитник отечества – 1 чел.,
- За працю i звитягу – 6 чел.
Материал из буклета к 75-летию ОАО “Запорожсталь”.
 Экология На комбинате придается первостепенное значение осуществлению природоохранных мероприятий. На содержание и строительство соответствующих объектов ежегодно затрачивается порядка 100 млн грн. В последние годы выполнен комплекс работ для сокращения выбросов в атмосферу и защиты водных ресурсов р. Днепр. После ввода в эксплуатацию оборотного цикла водоснабжения аглофабрики улавливается более 50 тыс. тонн шлама в год, который возвращается в производство. С вводом в эксплуатацию оборотного цикла литейного цеха прекратился сброс отходов производства. Отходы используются в виде регенерированного песка при производстве силикатного кирпича. Построена и эксплуатируется станция нейтрализации кислых сточных вод прокатных цехов, которая исключает их попадание в р. Днепр. С целью сокращения вредных выбросов в атмосферу построена уникальная аспирацион-ная установка с миксера № 2, литейного двора и шихтоподачи ДП-5, модернизированы газоочистки мартеновских печей №№ 5, 6 и 7, система азотоподавления пылегазовых выбро-сов из межконусного пространства на доменных печах и др. Выполненный комплекс природоохранных мер за последние 10 лет позволил сократить объем выбросов в атмосферу на 41%, сброс сточных вод на 30%, повысил показатель использования технической воды на 86% и сократил сброс шламов, которые используются при производстве агломерата. В октябре 2008 года Международным техническим обществом «Бюро Веритас» сер-тифицирована Интегрированная система менеджмента в области качества, экологии и охраны труда на соответствие международным стандартам ISO 9001:2001, ISO 14001:2006, OHSAS 18001:2007, ILO-OHS 2001.
 Качество производства Качество С целью повышения качества и конкурентоспособности продукции на комбинате разработана и функционирует сертифицирован-ная центром ТЮФ СЕРТ технадзорного общества ТЮФ НОРД (Германия) система управления качеством при производстве чугуна, слябов, горячекатаного и холоднокатаного проката, лен-ты стальной, гнутых профилей, жести, изложниц и поддонов, товаров народного потребления на соответствие стандарта ISO 9001:2000. В ближайшее время комбинат планирует внедрить концепции «Всеобщего менеджмента качества» (TQM). На комбинате утверждена «Политика ОАО «Запорожсталь» в области качества», которая включает в себя цели комбината в области качества и основные принципы их достижения. В настоящее время ряд мероприятий находится в стадии реализации.
Основные из них: 1. Реконструкция агломерационной машины № 1 технологической газоочисткой с увеличением площади спекания 75 м2, взамен существующей 62,5 м2, что позволит: – улучшить качество агломерата за счет снижения содержания мелочи 0-5 мм на 4,2 %; – обеспечить остаточную концентрацию выбрасываемых газов в окружающую среду с 250 мг/м3 до 50 мг/м3 и сернистого ангидрида – порядка 206 тонн в год; – увеличить производство агломерата на 150-160 тыс. тонн в год и за счет этого сократить завоз в доменный цех дорогостоящих железорудных окатышей в количестве 140-150 тыс. тонн в год. Использование в доменном цехе агломерата улучшенного качества позволит увеличить выплавку чугуна на 27 тыс. тонн в год, снизить расход сырого известняка на 20,6 тыс.тонн в год и металлургического кокса на 25 тыс. тонн в год. 2. С целью реализации программы энергосбережения комбинатом заключен контракт с фирмой «Кютнер» (Германия) на поставку оборудования для вдувания пылеугольного топлива в доменные печи №№ 2-5. Вдувание пылеугольного топлива позволит ежегодно экономить 336 млн. м3 природного газа, 331 тыс. тонн кокса, снизить себестоимость производимой продукции.  3. Самым масштабным и ответственным проектом является строительство конвертерного цеха с непрерывной разливкой стали в объеме 4,7 млн. тонн литых слябов.
Реконструкция сталеплавильного произ-водства с переходом на конвертерный способ выплавки стали позволит: – отказаться от малоэффективного мартеновского способа производства стали с разливкой в слитки с выводом из эксплуатации мартеновского цеха, цеха подготовки составов и обжимного цеха; – обеспечить выплавку стали с узкими пределами содержания элементов, улучшить качество поверхности проката, однородность структуры и свойств металла; – значительно расширить марочный сортамент выплавляемых сталей, а также обеспечить требование международных стандартов; – снизить потери металла в обрезь на 110 кг/т; – снизить удельные энергозатраты на 1 тонну производимой стали и получить наименьшую себестоимость литых слябов; – значительно снизить выбросы вред-ных веществ за счет строительства современных очистных сооружений. В апреле 2008 г. подписан контракт с австрийской фирмой «Siemens VAI» на поставку основного технологического оборудования. 4. Начато строительство новой линии соляно-кислотного травления с установкой регенерации травильных рас-творов, которая значительно улучшит ка-чество травленого, горячекатаного проката, готового холоднокатаного листа и повысит его конкурентоспособность, снизит расход свежей кислоты с 20 кг/т до 0,25 кг/т, полностью исклю-чит выбросы вредных веществ в атмосферу и сброс стоков. Концепция развития и технического перевооружения комбината на ближайшие годы и перспективу разработана под руководством и при непосредственном участии Председателя Правления ОАО «Запорожсталь» Виталия Сацко-го. Она направлена на организацию производ-ства высококачественного проката и решения задач дальнейшего вывода из эксплуатации морально и физически устаревших производств (мартеновские печи, прокатные станы, агрегаты цеха жести и др.) за счет внедрения современ-ных, экологически чистых технологий, модерни-зации оборудования, профессионального роста специалистов комбината.
 Машина непрерывного литья слябов, планируемая к сооружению (модель) Машина непрерывного литья слябов, планируемая к сооружению (модель) Проектом предусмотрены мероприятия по замене мартеновского способа производства стали конвертерным способом, с разливкой на машинах непрерывного литья слябов с сооружением конвертерного цеха в составе: 2 конвертера; 2 установки десульфурации чугуна; 2 установки печь-ковш; 1 вакууматор; 2 толстостослябовые МНЛЗ; конвейер передачи слябов.
Материал из буклета к 75-летию ОАО “Запорожсталь”.
 Модернизация производства. Реконструкция. Основные вехи реконструкции
Отмечая достигнутые успехи, коллектив ОАО «Запорожсталь» ставит перед собой новые задачи.
Комбинат был и остается родона-чальником освоения листового проката из углеродистых, нержавеющих и легированных сталей для автомобильной и автотракторной промышленности, авиационной и ракетной техники, вагоностроения, сельхозмаши-ностроения и ряда других отраслей.
Однако, технические параметры имеющегося оборудования ряда основных агрегатов уже не соответствуют требованиям современного производства и нуждаются в периодической замене или обновлении.
Для сохранения и обновления металлургических мощностей был принят курс на поэтапное техническое перевооружение. Ежегодно на эти цели комбинат расходует собственные средства в размере 400-500
млн грн. В агломерационном цехе завершены работы и введено в эксплуатацию оборудование по аспирации воздуха от хвостовых частей агломашин.
Новый комплекс природоохранного оборудования установленный в агломерацион-ном цехе способен очищать до 1,6 млн м3 загрязненного воздуха в час, что позволяет снизить выбросы в атмосферу порядка 2,5 тысяч тонн пыли в год. Уловленная в электрофильтрах железосодержащая пыль возвращается в производство.
Приобретен и установлен рудно-грейфер-ный кран.
Реконструированы доменные печи №2 и №3. Обе доменные печи по своей технической оснащенности являются одними из лучших на постсоветском пространстве. Печи оборудованы автоматизированными системами управления, современными литейными дворами с укрытием желобов и аспирационной системой. Впервые на ДП №2 применены бесшахтные аппараты с купольными горелками, которые позволяют увеличить температуру горячего дутья до 1200оС, снизить расход кокса на 7 кг/т чугуна.
Сооружена станция подогрева отопи-тельного газа и воздуха горения, подаваемого в воздухонагреватель, за счет использования тепла отходящих дымовых газов, которая позволяет сэкономить 10 млн. м3 природного газа в год.
Заменена турбовоздуходувка с низкими параметрами дутья (G=2600 нм3/час, Р=1,8 ати) на высокоэффективную с высокими параметрами (G=3250 нм3/час, Р=3,2 ати), что позволяет обеспечить экономию теплоэнергии в количестве 6900 тонн условного топлива в год.
Введены в промышленную эксплуатацию новый турбогенератор и котел, что обеспечивает дополнительную утилизацию доменного газа в количестве 50 тыс. м3/час с последующей выработкой электроэнергии для нужд ком-бината в количестве более 100 млн кВт/ч в год.
Ведутся работы по вводу в эксплуатацию нового вагоноопрокидывателя, взамен вагоно-опрокидывателя, введенного в эксплуатацию в 1953 г. с целью обеспечения надежной, безаварийной, высокопроизводительной работы.
Осуществлены капитальные ремонты и модернизация мартеновских печей с внедрени-ем современных средств энергосбережения.
 Новое оборудование В мартеновском цехе внедрены в эксплуатацию струйно-нишевые горелки, ко-торые позволили в 2006-2007 гг. сэкономить более 99 млн кубометров природного газа.
Введен в эксплуатацию новый блок разделения воздуха производительностью 60 тыс. кубометров в час, который обеспечивает производственные цеха кислородом с чистотой 99,5% (против 95-96%) и позволяет увеличить, по сравнению с существующим положением, производство: кислорода – на 107,8 млн м3/год; азота – на 108,6 млн м3/год; аргона – на 10,0 млн м3/год; криптоноксеноновой смеси – на 0,90 млн м3/год; полностью исключить контролируемые выбросы кислорода в атмосферу, которые составляли 14%; обеспечить экономию электро- и теплоэнергии.
Реконструирована эстакада склада и установлены машины для механизированной чистки и смазки рабочей поверхности изложниц, что позволило улучшить качество поверхности слитка и готового проката, уменьшить трудо-затраты и улучшить условия труда.
Большой комплекс работ выполнен в прокатных цехах.
В обжимном цехе осуществлена замена ножниц для порезки раскатов.
Активно ведутся работы в цехе горячей прокатки тонкого листа.
Полностью реконструирована черновая группа непрерывного стана горячей прокатки «1680» с заменой электропривода и усилением механической части для обеспечения промыш-ленной технологии транзитной прокатки по схеме «слиток-сляб-рулон» массой до 16 т в непрерывных подгруппах клетей «ДУО – № 1,
№ 2 – № 3 и № 3 – № 4».
 Цех Введены в эксплуатацию ножницы для обрезки передних и задних концов раскатов перед чистовой группой НТЛС «1680».
Установлены новые электродвигатели клетей чистовой группы стана мощностью по 7000 кВт переменного тока с регулированием скорости взамен морально устаревших электродвигателей постоянного тока мощностью 5000 кВт, что позволило обеспечить высокопроизводительную работу стана го-рячей прокатки, исключить перегрузки при прокате малых толщин, обеспечить устойчивую прокатку слябов массой 16 тонн, расширить сортамент прокатываемых полос и экономить электроэнергию.
Введено в эксплуатацию промежуточное перемоточное устройство «койл-бокс» для смотки в рулон раската перед чистовой группой, что обеспечивает равномерность распределения температур по всей длине полосы и заданных требований по механическим характеристикам прокатываемого металла, а также позволяет расширить сортамент стана.
Установлены обвязочные машины горяче-катаных рулонов у моталок 1-3, что позволило исключить распушивание и повреждение рулонов в процессе их транспортировки по конвейерам, обеспечить устойчивую прокатку на станах холодной про-катки и сократить расход металла.
В период капитального ремонта ре-конструирован агрегат поперечной резки № 2 для порезки рулонов массой до 16 тонн.
Введен в эксплуатацию вальцешли-фовальный станок фирмы «Геркулес» для профилировки рабочих и опорных валков стана и ряд других мероприятий.
В настоящее время осуществляется дальнейшая реконструкция стана «1680» для обеспечения прокатки горячекатаных полос минимальной толщиной менее 2,0 мм, отвечающих современному уровню показателей качества по геометрическим размерам, качеству поверхности, плоскостности и механическим свойствам.
В цехе холодной прокатки осуществлена реконструкция термического отделения с сооружением 18-ти стендов колпаковых печей и станции для производства водорода фирмы «Эбнер», что обеспечивает выпуск высококачественного холоднокатаного проката в количестве 276 тыс. тонн в год и экономию природного газа в количестве 2,5 млн м3 в год.
 Конструктивные и технологические особен-ности высококонвективных водородных печей позволили обеспечить стабильный выпуск холоднокатаного проката из стали марки 08Ю в соответствии с требованиями ГОСТ 9045-93.
Введен в эксплуатацию агрегат продольного роспуска фирмы «Даниели», что обеспечивает выпуск конкурентоспособной продукции – холоднокатаной полосы с плотной равномерной смоткой, качественным промасливанием и развесом рулонов согласно требованиям потребителей.
В механическом цехе построено и введено в эксплуатацию новое термическое отделение с установкой: шести шахтных электропечей, двух камерных печей, печи с выдвижным подом, установки для закалки токами высокой частоты, а также высоко- и среднечастотные генера-торы, что позволило значительно расширить номенклатуру изготавливаемых в цехе деталей, улучшить их качество в 2-3 раза, увеличить срок эксплуатации и практически свести к нулю воздействие на экологию, снизить уровень шума.
Взамен действующих физически изношенных и морально устаревших медеплавильной электродуговой печи ДМК-0,5 и вагранки в литейном цехе установ-лены две современные высокоэкономичные индукционные электрические печи фирмы «EGES» (Турция).
Для успешного продвижения на рынке конкурентоспособной продукции на ОАО «Запорожсталь» (единственного производителя на Украине моек кухонных) осуществлен монтаж оборудования для производства мойки кухонной с современным дизайном и полированной поверхностью.
Материал из буклета к 75-летию ОАО “Запорожсталь”.
Производственные мощности метал-лургического производства составляют:
– агломерационный цех (6 агломашин),
– доменный цех (4 доменных печи),
– мартеновский цех (9 мартеновских печей),
– цех подготовки составов.
Доменное производство ежегодно выплавляет порядка 3,5 млн. тонн чугуна. Отличительной особенностью чугуна произ-водства ОАО «Запорожсталь» является низкое содержание в нем серы и фосфора.
Мартеновское производство дает ежегодно около 4,5 млн тонн стали. Мартеновские печи используют природный газ. Сталь продувается аргоном. Выплавляемая сталь разливается в слитки массой до 20 тонн, которые используются для производства листового проката.
 Производство Производственные мощности прокатного производства составляют:
– обжимной цех,
– цех горячей прокатки тонкого листа,
– цех холодной прокатки № 1,
– цех холодной прокатки № 3.
Общая мощность проката – около 3,7 млн тонн в год.
На обжимном стане слябинг «1150» прокатываются слитки из углеродистой, легированной и нержавеющей стали на слябы толщиной 100-200 мм, шириной 850-1500 мм, длиной 1800-4800 мм, а при транзитной прокатке – до 12 метров.
Цех горячей прокатки тонкого листа производит горячекатаный прокат в листах и рулонах толщиной от 2,0 до 8,0 мм.
Цех холодной прокатки №1 производит холоднокатаный прокат толщиной от 0,2 до 2,0 мм, шириной от 10 до 1500 мм и длиной листа до 4000 мм, а также рулонов массой до 14 тонн.
Цех холодной прокатки №3 произво-дит холоднокатаный лист толщиной 1,5-5,5 мм, шириной 1000-2300 мм и длиной до 4500 мм из углеродистых, легированных и нержавеющих сталей. В составе цеха действует специализированное отделение по производству шлифованных и полированных листов и полос в рулонах из нержавеющей стали.
 Сырьевые ресурсы Обеспечение сырьевыми ресурсами
ОАО «Запорожсталь» контролирует обеспечение производства сырьевыми ресурсами через увеличение своего присутствия в корпоративных правах предприятий, поставляющих металлолом, кокс, железную руду, огнеупорные изделия и огнеупорные глины. 100% потребности компании в доменном коксе обеспечивает ОАО «Запорожкокс» (42% акций владеет ОАО «Запорожсталь»). 100% потребности компании в аглоруде для мартеновского и доменного производства обеспечивает Запорожский железорудный комбинат (30% акций владеет ОАО «Запорожсталь»). ЗЖРК расположен в 100 км от «Запорожстали (г. Днепрорудный Запорожской
области). 10% общей потребности в металлоломе компания обеспечивает за счет собственных вторметов. Около 50% огнеупорной продукции компания обеспечивает за счет поставок ОАО «Запорожогнеупор» (87,1% акций владеет ОАО «Запорожсталь).100% потребности в железорудном концентрате обеспечивает ОАО «ИнГОК». Расположен в 220 км в г. Кривой Рог Днепропетровской области.
 «Запорожсталь» Материал из буклета к 75-летию ОАО “Запорожсталь”.
 Комбинату «Запорож-сталь» 75 лет. Металлургическому комбинату «Запорож-сталь» 75 лет. В многолетней истории пред-приятия отразилась целая эпоха, в которой были и светлые моменты побед, и горькие дни поражений. Менялись правительства, менялся социальный строй и даже уклад жизни, а «Запорожсталь» оставался. Оставался и рос его несгибаемый авторитет.
Семидесятипятилетняя история комбината – это, прежде всего, люди, связавшие свою судьбу с металлургическим производством, трудовая доблесть и заслуженная слава многотысячного коллектива. Это и история создания и совершенствования отечественного листопрокатного производства.
3 мая 1929 г. Высший Совет Народного Хозяйства СССР вынес решение о строительстве Днепровского промышленного комбината, который должен обеспечить бурно развивающуюся машиностроительную отрасль горячекатаным и холоднокатаным листовым прокатом – для производства автомобилей, тракторов, железнодорожных вагонов и других машин.
В 1930 г. на левом берегу Днепра был заложен комбинат с полным металлургическим циклом. Его производство было ориентировано на криворожскую руду, донецкий уголь, электроэнергию Днепрогэса, огнеупорные глины Пологовского месторождения.
Это было грандиозное строительство. Вслед за плотиной Днепрогэса вырастали цеха индустриального гиганта, куда входили: завод листовых сталей («Запорожсталь»), завод инструментальных сталей («Днепроспецсталь»), ферросплавный, огнеупорный, коксохимический, электродный, ремонтно-механический заводы, алюминиевый комбинат.
16 ноября 1933 г. на доменной печи №1 объемом 1000 м3, которая была в то время самой крупной в Украине, была выдана первая плавка чугуна. Этот день стал Днем рождения комбината «Запорожсталь».
За рекордно короткие сроки «Запорожсталь» вошел в строй действующих предприятий.
Комбинат на тот период был оснащен самым современным оборудованием и зани-мал ведущее место среди металлургических заводов Союза. Первый директор комбината Исаак Рогачевский в 1935 г. в газете «За индустриализацию» писал: «Размеры «Запорожстали» по настоящему можно оценить только после сравнения комбината с аналогичными предприятиями Европы и США. Мы имели возможность осмотреть такие заграничные заводы и, без хвастовства можно сказать, что ни один из них не может быть поставлен в один ряд с «Запорожсталью» как по потреблению энергии, так и по оснащению механизмами. Такого могучего объединения ряда производств мы не встречали ни в одной стране».
Исаак Рогачевский руководил комби-натом в сложнейший для него период – в период строительства, освоения и налаживания производства (с 1934 по 1937 гг.). Во многом благодаря его инженерному таланту и организаторским способностям удалось в кратчайшие сроки запустить уникальное производство (Рогачевский трагически погиб в годы репрессий).
23 мая 1934 года Нарком тяжелой промышленности СССР Серго Орджоникидзе подписал приказ о выводе завода «Запорож-сталь» из состава Днепрокомбината.
К 1939 году были введены основные мощности комбината. В доменном цехе были введены в действие три доменные печи, впервые в ми-ровой практике была построена и освоена доменная печь с полезным объемом 1300 м3.
Читать дальше →
 Рогачевский Исаак Захарович 1934 - 1937 гг.  Кузьмин Анатолий Николаевич 1937 - 1948 гг.  Боборыкин Анастасий Лукич 1948 - 1956 гг.  Юпко Лев Дмитриевич 1956 - 1982 гг.  Герасименко Александр Александрович 1982 - 1986 гг.  Сацкий Виталий Антонович с 1986 г. Материал из буклета к 75-летию ОАО “Запорожсталь”.
| |
Главная
Ретро Запорожье
Комментарии